Fabrication

Elle commence par l’élaboration d’une charge pulvérulente homogène apportant, dans les proportions voulues, tous les éléments recherchés dans la composition finale du verre que l’on va élaborer.

Les principaux éléments sont généralement apportés de la façon suivante : la silice sous forme de sable, l’oxyde de sodium sous forme de carbonate (avec un complément éventuel de sulfate), les éléments alcalino-terreux sous forme de chaux ou de dolomie (oxyde double naturel de calcium et de magnésium).

On y ajoute les autres additifs éventuels sous forme d’intermédiaires élaborés, et l’on complète le rôle de fondant des oxydes alcalins par incorporation d’une quantité minimale de déchets de verre recyclé, finement broyés.

Dans la fabrication du verre ordinaire, la qualité du verre recyclé peut être augmentée bien au-delà de ce minimum, ce qui rend le verre d’emballage éminemment recyclable. Les premiers verre creux étaient faits par fusion d’une préparation verogène autour d’un noyau de sable que l’on éliminait après fusion.

Plus tard, le soufflage a constitué un progrès considérable. Le verre creux est maintenant obtenu par moulage et soufflage d’une petite quantité de verre prélevée dans le four (la paraison). Les premiers verres plats étaient faits par découpe puis étalement d’un cylindre de verre obtenu par souffage (ou rotation rapide d’une paraison).

Ensuite, les procédés d’étirement et de laminage ont pris la relève, mettant à profit la tension superficielle du verre fondu. Le procédé  » float  » est maintenant le meilleur moyen pour obtenir un verre parfaitement plat : le verre en fusion s’étale sur une couche d’étain fondu. D’autres techniques particulières permettent d’obtenir des verres spéciaux : verres armés, verre feuilleté, verre sécurit, fibre de verre, verre poreux …